O corte com oxicombustível é o método mais antigo e possivelmente o mais simples de cortar metal. Este processo de fabricação de metal utiliza uma reação química entre o oxigênio e o aço para formar óxido de ferro. Utilizando acetileno, propano, propileno e gases naturais como hidrogênio; a temperatura da superfície ou borda da peça aumenta. Uma vez suficientemente quente (cerca de 1000°C), um fluxo de oxigênio altamente pressurizado é direcionado para a superfície, que então oxida e funde devido à reação exotérmica.

A espessura ideal para corte oxicorte é de 300 mm e mais fino, porém essas máquinas são capazes de cortar materiais muito espessos em profundidades de até 1220 mm. Como a peça precisa ser pré-aquecida antes do corte, esse processo pode ser lento. Esta técnica irá arredondar ligeiramente as bordas da superfície da peça de trabalho, o que pode funcionar a seu favor, pois a superfície pode não exigir tratamento adicional.

Simplificando, o plasma é um dos quatro estados fundamentais da matéria – um gás altamente condutor de eletricidade, formado por íons e elétrons livres. O plasma pode ser criado artificialmente aquecendo um gás neutro (como vapor) a temperaturas superiores a 20.000°C!

O corte a plasma é um processo usado na fabricação de metal, para cortar materiais eletricamente condutores, como aço. O gás altamente condutor (plasma) transporta eletricidade de um eletrodo para a peça de trabalho, que funde e é então removida. O metal fundido removido no processo de corte é conhecido como escória.

A espessura ideal para corte a plasma de chapas de aço macio é entre 6 mm e 38 mm. Embora esta técnica seja excelente em velocidade, a qualidade da aresta começa a ser prejudicada ao trabalhar com aço fora da faixa de espessura ideal. No entanto, em comparação com o corte por oxicorte; o corte a plasma é muito mais rápido. Isso ocorre porque a peça de trabalho não precisa ser aquecida antes do corte. Devido à sua eficiência; o corte a plasma é um ótimo método para projetos de grande escala, embora os custos operacionais sejam mais caros. Considere produtividade versus custos operacionais.

O corte a laser é um processo de fabricação de metal usado em chapas metálicas para cortar formas. Um ressonador laser emite um feixe de luz de alta intensidade, de um único comprimento de onda ou cor. Os espelhos dentro da cabeça do cortador a laser direcionam e focam o feixe emitido pelo ressonador para fora do bico e para a peça de trabalho. O feixe de laser derrete a peça enquanto o gás laser (oxigênio ou nitrogênio), também emitido pelo bico, remove o metal fundido.

A espessura ideal para corte a laser a placa de aço macio tem até cerca de 38 mm. Após este ponto o processo se torna menos confiável. A velocidade do corte a laser é limitada pela reação química (oxidação). Embora lento, este processo é altamente preciso, capaz de atingir um corte muito estreito, criando furos muito pequenos, gravação e marcação. A qualidade da borda é muito precisa. A maquinaria em si é muito robusta e pode ser deixada durante a noite para completar uma tarefa. Resumindo; o corte a laser é altamente preciso e econômico. Mais eficaz em materiais mais finos.

O corte por jato de água é um método de fabricação de metal usado para cortar formas em chapas metálicas.
Um feixe de água altamente pressurizado é direcionado para a peça de trabalho. Antes do jato de água sair do bico, um material abrasivo granular, como granada ou óxido de alumínio, é injetado no feixe através de uma entrada abrasiva. Adicionar um material abrasivo à viga permite que o jato de água corte materiais muito duros, como aço e concreto.

Devido à velocidade desse processo; a espessura prática para corte por jato de água em uma placa de aço macio está entre 152 mm e 203 mm. Dentro desses limites, o corte por jato de água resulta em um corte altamente preciso, mais preciso que o corte a laser e sem distorção térmica, embora o fluxo de água possa divergir. O custo inicial do maquinário fica entre o corte a plasma e o corte a laser, porém os custos operacionais são mais elevados devido ao custo do abrasivo granada utilizado no processo.